近日，随着两台起重机缓缓吊起和工人们紧张有序的操作，晨光生物科技集团股份有限公司（以下简称“晨光生物”）营养药用综合提取项目的核心设备——平转浸出器成功安装到位，预示着该项目的进展迈入了新阶段。
近年来，晨光生物专注于植物有效成分萃取、分离、纯化及其应用开发，致力于通过创新驱动新质生产力发展，为企业的持续高质量发展奠定坚实基础，销售总收入从2019年的32.65亿元，增至2023年的68.72亿元。此次先进核心技术的应用将实现年产水飞蓟素900吨、姜黄素900吨的产能目标。晨光生物总经理卢庆国说：“发展新质生产力，夯实现代化产业体系……只要坚持，我相信企业就能在高质量发展的道路上越走越远。” 晨光生物前身是一家不足20人的色素厂，在无资金、无技术、无人才、无资源的情况下，卢庆国带领员工通过集成创新、技术改造，攻克了辣椒提取物连续逆流提取、带柄提取等世界性难题，造出世界首条连续化、规模化、密闭型辣椒加工生产线。20多年来，辣椒红色素年产量从当初3、4吨增长到现在的1万多吨，占据了国际市场大半江山。 2010年，晨光生物把辣椒红提取核心技术运用到整个天然植物提取行业，开始了小步快跑的“实验室经济模式”，开发产品从试验室小试、中试、大生产“三步走”，到小试、中试、大中试、批量生产、规模化生产的“五步走”。产品从单一的辣椒红发展到现在的天然色素、天然香辛料提取物和精油、天然甜味剂、天然营养及药用提取物、保健食品、油脂和蛋白等六大系列上百个品种。 创新路上永无止境。过去，番茄红素主要从番茄酱中提取，产量低且不易大规模提取。番茄皮渣里的番茄红素含量丰富，却被当作废弃物白白扔掉。晨光生物用8年时间，攻克番茄皮渣“干法提取”番茄红素工艺，取得工业化高效制备关键技术突破。在从番茄皮中提取番茄红素的同时，番茄籽做油、渣滓做成饲料，两项产品的收入抵消原料和人工成本，番茄红素实现“零成本”，使这种“贵族产品”进入寻常百姓家变成可能，也为推进植物原料“吃干榨净”综合利用打下了基础。 在“吃干榨净”理念引领下，晨光生物对新品开发始终遵循分析原料成分、寻找具有开发价值的新产品的原则。如在甜菊叶、万寿菊花渣中发现并提取出可替代抗生素的绿原酸、黄酮，为绿色养殖产业开辟新道路。 在晨光生物邯郸厂区应用研发实验室，研发人员正在进行火锅底料试验。“我们根据客户需求，研究一种适合夏季食用，煮起来不浑汤、更清亮、让人看起来更有食欲的火锅底料。”研发主管齐立军说，客户的需求就是研究的目标。 近些年，晨光生物把焦点对准市场，倾听客户诉求，开展应用研发，为客户提供定制化产品。先后开发出火锅底料专用辣椒红、专用辣椒油树脂、裹粉专用色素等多项应用型产品，并投放市场。比如，针对全球香精巨头芬美意公司定制的一款专用辣椒油树脂产品，晨光生物开发出全新的拌合型粉末辣椒油树脂产品，客户使用后，随即又扩大了订货量。 走出去，在全球配置优质资源，是晨光生物高质量发展的又一战略思路。2012年，年加工能力3万吨辣椒的印度晨光公司建成投产。此后，乘着“一带一路”东风，晨光生物又先后建立了印度提取物公司、赞比亚农业发展公司等4家海外子公司。 “公司在赞比亚种植了3万亩辣椒和3万亩万寿菊，去年投资3500万元建成一条萃取生产线加工万寿菊颗粒。”卢庆国说，我们将继续扩大在赞比亚的辣椒和万寿菊种植面积，朝着建成30万亩原料种植基地目标努力。 在全球有资源优势的地方开工厂建基地，靠技术、设备、原料优势的叠加，晨光生物在激烈的市场竞争中赢得先机。 6月份，晨光生物甜菊糖事业部MES系统正式上线。改造后的甜菊糖生产线，投料、萃取、浓缩、分离，再到吸附、解析、脱盐脱色……一整条数字化生产线自动运转。 在长达200米的大车间里，一边是长龙似的拖链式浸出设备，一边是有序排列着各种管道和罐体，甜菊糖苷萃取液在管道内被输送到各个工序，车间内工人仅是辅助生产。谁能想到，之前这个车间需要20多人管理300多个参数，现在只需要3个人监控生产状态。 “过去是人工操作阀门，比较粗放，一旦出错，产品就难以达标，甚至不合格。”晨光生物车间员工苏晓双调出屏幕上的晨光数字化生产系统说，如今车间引入数字化生产管理系统，精准把控生产参数，产品质量风险大幅降低。在人员没有增加的情况下，系统启动后，甜菊糖苷的生产率由原来的70%多提升到了95%，产能由过去的日产3.5吨翻到现在的日产7吨。 从2016年开始，晨光生物就提出了建设“黑灯工厂”的目标。经过8年的努力，目前晨光生物基本实现了“黑灯工厂”，每个车间两三个人定期巡岗即可实现规模化生产。 “人最具创造性，人的价值应该体现在创新上，重复性的工作让机器去做，会做得更好。”卢庆国说，“自动化、数字化为我们提供了新动能，提高了生产效率，降低了生产成本，增加了经济效益。”
来源：《中国食品报》(2024年07月31日02版)
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